主要加工工藝

原材料進廠（復檢）→切割成坯料→加熱推制成型→整形→熱處理→機加工坡口→表面處理→成品檢驗→標識保護→入庫存放

（注：對不銹鋼產(chǎn)品在表面處理前有一酸洗鈍化工序）

規(guī)格型號

DN10-DN3000 90°及45°長半徑及短半徑，及加熱爐管彎頭配件等其他按客戶標準要求訂做生產(chǎn)

標準

國標、美標、德標、日標等其他按客戶標準要求訂做生產(chǎn)

黑色、黃色、藍色、紅色等其他按客戶標準要求訂做生產(chǎn)

主要設備及安裝

1：液壓推制機1臺，最大推力440T，主要推制DN250以上管件

2：絲杠機械推制機1臺，最大推力160T，主要推制DN200以下管件

3：中頻加熱設備1臺，250KW（杭開），最高加熱溫度1200℃

4：中頻加熱設備1臺，160KW（杭開），最高加熱溫度1050℃

5：機加工設備：車床D620-1 TX50  動力頭車床：JT250 TX50 TX63A 車床16K40  鏜床T6112 車床CQ61100

6：熱處理爐（臺車式箱式電阻爐）RT9-80*1500*60一臺，最高爐溫1200℃

7：噴砂機2臺：主要用于管件表面除銹

8：感應器（自制）：用于材料加熱60套

9：推制芯頭（自制）：用于成型保證126套

10：空壓器：用于熱處理空冷

11：機加工夾具（專用）76套

12：315T液壓機1臺（主要用于彎頭整形）

一、原材料的驗收

1、原材料應符合相關標準或技術規(guī)范書的要求。

2、原材料表面應無油污，過多的銹腐蝕物和明顯的凹痕缺陷，低熔點金屬污染等。

3、查驗原材料的質(zhì)證書、爐號、批號、規(guī)格，生產(chǎn)廠家及執(zhí)行標準。

4、原材料用鋼絲刷進行機械除銹，使之滿足無損檢測的要求。

5、原材料進行尺寸檢測（長度、寬度、厚度及鋼管的不平度）。

6、進廠后的鋼管和鋼板，應進行超聲波復檢，Ⅰ級為合格。

7、理化檢測，對進廠的鋼管和鋼板按爐批號、規(guī)格抽進行化學元素分析、力學性能、硬度測試，試驗結果應符合原材料標準要求。

8、復檢后按廠規(guī)進行編號登記入冊。

二.制造過程

①選材下料，彎頭選擇合適的鋼板或鋼管，用模板劃線用氧炔焰或鋸床切割,并將原材料的爐、批號及管件規(guī)格、工程名稱、編號標識清楚。

②對鋼板進行卷制、焊接。

③用吊車將所需芯棒裝入推制機，坯料進一步清理干凈，內(nèi)壁涂石墨，然后裝在推桿上（根據(jù)坯料的長度一次可裝多個），把芯棒用插板鎖緊，內(nèi)模預熱到適當溫度進行推制（加熱溫度與推進速度應是最佳配合）。

④調(diào)整中頻加熱圈，管坯加熱到要求溫度，控制推進速度。

⑤扣彎，將成型的彎頭用合適的胎具在油壓機上校正曲率半徑。

⑥去端，根據(jù)彎頭的規(guī)格用合適的胎具在坡口機上找正，然后把割槍固定好，割去多余的坯料，并給車口留有加工余量。

⑦整型，用專用胎具夾緊彎頭，用撐頭在壓力機上進行端口整型。

4.熱處理：按照熱處理工藝，將彎頭入爐熱處理。

5.表面處理：熱處理后的管件用噴砂機將表面氧化皮去除。

6.表面處理完后對彎頭焊縫進行100%的射線檢測，Ⅱ級合格。

7.力學性能檢測：根據(jù)相關標準，對彎頭進行力學性能試驗，確保彎頭的力學性能達標，檢測項目及取樣方位應符合相關標準要求的規(guī)定。

8.端部加工：按設計確認圖紙進行機械端面加工坡口。距管端50mm范圍內(nèi)，內(nèi)外焊縫余高用角磨機磨削。

9.外觀檢測

①彎頭不得有裂紋等現(xiàn)象存在，表面應無硬點。

②彎頭管體上的任何缺陷不允許焊接修補。

10.尺寸檢測：由公司相關檢測人員，根據(jù)圖紙及管件的相關標準要求進行尺寸檢測，并滿足其公差要求。

11.表面處理：彎頭內(nèi)外表面應光滑，無有損強度及外觀缺陷，如結疤、劃痕、重皮等，發(fā)現(xiàn)缺陷后應修磨處理，修磨處的減薄量不小于原壁厚的93.5%，修磨處應圓滑并用著色劑或磁粉探傷確認缺陷清除為止。

12.彎頭的無損檢測

在彎頭熱處理后，由公司持有相關資質(zhì)證書人員，根據(jù)標準要求對彎頭進行磁粉、超聲波，檢測結果達到Ⅰ級合格。

13.標識

用模板噴刷或低應力印模進行標記，在外壁按順序清楚的標明標準要求的內(nèi)容。

14.彎頭的堆放及運輸

彎頭在運輸過程中運輸過程中不能與車廂的任何部分接觸，避免磕碰。